Восстановление шейки грузового распредвала

Распределительный вал предназначен для организации синхронной работы впуска и выпуска двигателя. Для этой цели на валу располагаются кулачки, управляющие впускными и выпускными клапанами двигателя.

В процессе работы двигателя распределительный вал подвергается постоянным нагрузкам, вследствие чего возникают дефекты вала: износ опорных шеек, кулачков и увеличение прогиба вала.

Восстановление валов производится после предварительной диагностики и анализа перспективности восстановления с учетом требуемого качества, и низкой себестоимости.

Устранение биения распредвала вызванного прогибом

Для определения биения вала используется часовой индикатор. Прогиб устраняется рихтовкой или посредством выдавливания прессом (без применения нагрева). После устранения биения вал подвергается динамической балансировке, чтобы избежать возврата детали предыдущему состоянию. Биение шейки под распределительную шестерню допускается не более 0,03 мм.

Восстановление опорных шеек распредвала

Восстановление опорных шеек распредвалов происходит несколькими основными способоми. Выбор оптимального способа восстановления определяется критериям технико-экономической эффективности и долговечности.

При первичном восстановлении применяется расточка (шлифовка) до уменьшенных ремонтных размеров. При этом варианте ремонта используются втулки. В случае наращивания шеек, другие детали растачиваются под их размер. Небольшой слой восстановительного наращивания шеек производится с помощью осталивания либо хромирование шеек. Реставрация методом напыления производится с применением порошковой проволоки многокомпонентного состава (алюминий – цинк). Качество и твердость напиленной поверхности ничем не уступают заводским параметрам, nем не менее, такой ремонт рекомендуется проводить не более одного раза.

Электроконтактные способы восстановления шеек распредвалов имеют ряд преимуществ по сравнению с другими. Среди которых – высокая производительность, низкая энергоемкость, незначительная зона термического влияния. Небольшие потери присадочного материала в следствии разбрызгивания и выгорания легирующих веществ, сохранение первоначальных свойств детали при высокой прочности покрытия. Также к плюсам можно отнести отсутствие газовыделений и яркого светового излучения.

При этом в процессе напыления могут использоваться однокомпонентные порошки, применяемые в порошковой металлургии; многокомпонентные порошковые смеси; порошковые ленты; стальные ленты и проволоки; комбинированные материалы.

Процесс плазменной наплавки-напыления (РТА - процесс) обеспечивает использование пилотной (косвенной) дуги для расплавления присадочного порошка и основной дуги (переносимой) для поддержания необходимой температуры частиц порошка осажденной на детали. При этом увеличение времени нахождения частиц порошка при высокой температуре способствует максимальному сцеплению и уплотнению частиц с минимальным перегревом поверхности детали. Оптимизация основных характеристик процесса (токов основной и пилотной дуги, расстояния до изделия, скорости подачи порошка и скорости перемещения плазмотрона) выявило минимальную чувствительность к скорости подачи порошка и в определенных пределах к скорости перемещения плазмотрона.

Плазменную наплавку металла можно реализовать двумя способами:

1. Струя газа захватывает и подает порошок на поверхность детали;

2. В плазменную струю вводится присадочный материал в виде проволоки, прутка, ленты.

В качестве плазмообразующих газов можно использовать аргон, гелий, азот, кислород, водород и воздух. Наилучшие результаты наплавки получаются с аргоном и гелием.

Необходимые параметры после ремонта распредвала

Реставрированный распредвал должен иметь следующие, обязательные параметры:

  • Допустимая шероховатость поверхности изделия – не ниже 8 класса;
  • Конусность и овальность элементов распредвала не более 0,01 мм;
  • Отреставрированные поверхности должны иметь твёрдость НКС 54-62.

Комментировать

Оставлять комментарии могут только авторизованные пользователи ... Авторизуйтесь, через вашу любимую социальную сеть!